摩擦式提升机可以上提和下放物料， 其主要依靠钢丝绳与摩擦轮衬垫之间的摩擦力。多绳摩擦式提升机摩擦轮与绳槽衬垫间的摩擦力分布遵从欧拉 公式，即：S1 ≤ S2 eµαR （1）式中， S1、S2 分别为摩擦轮两侧瞬时最大和最小张力，N；μ 为衬垫的摩擦系数；αR 为在 S1、S2 作用下围包弧内的蠕动弧。

    在提升系统实际运行中，摩擦衬垫必须与钢丝绳之间有足够的摩擦系数，以防止在提升过程中产生 滑动失效，进而造成绳槽过快磨损。因此，对绳槽定 期进行必要的检查和维护就成了保证提升系统正常运行，延长衬垫使用寿命的重要一环。1 绳槽的测量为了及时掌握摩擦轮绳槽衬垫的磨损情况，必须定期检查摩擦轮绳槽深度情况，这就需要对绳槽进 行定期的测量。一般测量绳槽深度的方法是采样测量， 即在绳槽圆周上根据卷筒直径大小，选择合适的等间距对整个绳槽进行抽样测量，其示意图如图 1 所示。

图 1 采样测量基准示意图

    由于矿井提升机现场作业环境恶劣，绳槽衬垫表面一般不太平整，因此采样测量前需要先确定一个测量基准，如图2所示。测量时以基准为基础，分别为每个绳槽的所有测点进行逐一测量，并记录每个测点的测量数据。将每个绳槽的所有采样点测量完成后，对单个绳槽采样数据进行平均，即可得到该绳槽在整个圆周上的包括基准高度在内平均深度，具体算法如表1所示。根据各个绳槽的均值，确定单个绳槽的平均深度差值情况，再根据各个绳槽的平均深度差值，即可得知绳槽深度偏差，从而为绳槽的日常维护、绳 槽衬垫的车削及更换提供较为可靠的数据支撑。

图 2 测量基准的确定

    2 绳槽的车削

    根据金属非金属矿山相关规程要求，摩擦式提升机卷筒绳槽深度偏差不得超过 0.8 mm。其实，在实际系统运行中，这个要求是非常高的，能够达到各 个绳槽之间的深度偏差为 0.8 mm 是非常不容易的。为了保证摩擦式提升机绳槽深度符合要求，必须对绳 槽进行定期的车削处理 。绳槽车削时一般按照以下步骤进行。

    归圆

    归圆就是根据各个绳槽深度偏差测量情况，对磨损最深的绳槽先进行车削。车削时进刀量保持在0.5mm左右。经多次进刀后，在绳槽底部整个圆周上都有刀痕， 即认为该绳槽在整个圆周上深度一致，归圆作业结束。整体车削以归圆后绳槽的深度为基准，依次对剩余绳槽进行车削，最终实现所有摩擦绳槽深度一致。由于在实际车削时，车刀本身存在安装、加工等不可避免的 误差，因此在基准绳槽深度与被车削绳槽深度比较接近时（0.5 mm） ，需要缓慢进刀， 每次以0.2 mm为宜，且每进完一刀必须对被车削绳槽深度情况进行测量 。测量时，为了提高效率，可在卷筒圆周范围内选择每隔90°采样测量，最后取其均值进行对比。直到测量结果与基准绳槽深度一致，即该绳槽车削工作结束，进入下一个绳槽开始车削。车削时，卷筒旋转速度控制在 1 ～ 2 m/s 为宜，速度过快和过慢都不利于获得精度较高的绳槽表面。速度过高，易出现“啃”肉现象。速度过慢又会造成效率过低等不足。